Mieux manipuler les produits chimiques : pari réussi pour ces techniciens
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En moins de deux ans, ils sont parvenus à diminuer voire supprimer les risques d’accident et de pollution.
“Depuis quelques années, nos missions de maintenance se sont élargies, avec pas mal de nouvelles tâches”, explique Peter, technicien infrastructure de production (TIP), au service maintenance à Charleroi. “Même si ces tâches font partie de notre environnement de travail, on n’a jamais vraiment appris à les faire”.
Par ailleurs, de nombreux jeunes sont engagés afin d’alléger la charge des équipes.
Ces deux changements-phares dans la maintenance, appuyés d’un audit en 2017, encouragent l’entreprise à revoir la manière de manipuler les produits chimiques.
À l’écoute des personnes de terrain
Les techniciens sont impliqués dès le départ dans le processus d’amélioration. Ils définissent leurs pratiques et pointent les problèmes. “Avant, j'ai le sentiment que nous n’étions pas vraiment équipés. Nous portions principalement un écran facial comme seule protection”, précise Peter. “Au niveau de la manipulation des produits, nous reproduisions des gestes observés sur nos collègues, de manière un peu aléatoire”
Le processus d’amélioration se déroule à deux niveaux : expliquer les procédures et créer des modes opératoires. “Si la demande d’améliorer les choses n’était pas explicite, elle répondait aux inquiétudes des techniciens. Plusieurs d’entre eux nous expliquaient des problèmes ou présentaient des pratiques à risque”, explique Valérie, ingénieure d’exploitation à la Production sur le secteur de Charleroi.
De nouveaux modes opératoires pour s’améliorer
Tout le pôle Production collabore au processus d’amélioration. Une fois les bonnes pratiques validées par le terrain, elles sont diffusées.
“Nous avons dorénavant accès à un équipement adapté. En fonction de la tâche, nous nous équipons d’un casque à visière ou d’un masque, de gants et d’une combinaison”, révèle Peter.
Face à la manipulation très spécifique des produits chimiques, les formations sont réalisées en interne, entre pairs, directement sur le terrain. Une aide externe a permis de cadrer la réglementation, d’évaluer les bonnes pratiques et de les inculquer.
Des sites mieux aménagés
À côté de ces nouvelles pratiques, l’aménagement des sites est également revu. “La livraison de chlore se réalise désormais via un raccord extérieur. La cuve est complètement isolée”, précise Valérie.
La diminution des risques permet également d’améliorer les conditions de travail. “Avant, il fallait porter des bidons de 25 litres de chlore. Aujourd’hui, une pompe permet de le transvaser directement. Ce processus élimine le risque d’éclaboussures et en même temps, allège la charge de travail”, reprend-elle.
Des efforts reconnus
Au final, la mise en en place de ces changements a permis d’améliorer l’ensemble du processus de production au sein de la SWDE. Un audit en 2019 reconnaît d’ailleurs ces efforts. “J’ai expliqué la procédure à suivre lors d’un dépannage. L’auditeur était très intéressé par la tablette. J’ai vécu l’audit positivement, sans stress. J’étais assez content de montrer comment on travaillait”, raconte Peter.
Depuis, une nouvelle dynamique de changement s’est installée. “En ayant consulté les techniciens, ils se sentent dorénavant plus concernés par l’amélioration. Leur démarche est plus active. Aujourd’hui, en plus de résoudre le problème, ils proposent souvent d’améliorer les choses”, indique Valérie.
Les améliorations devraient se poursuivre dans les prochaines années, notamment au sein de l’aménagement des sites.